I. kısaltma
Bazı ekstrüde ürünlerin kuyruk ucunda, düşük büyütmeli inceleme sonrasında, kesitin orta kısmında, kuyruk büzülme olarak adlandırılan, boynuz benzeri bir olgu görülür.
Genel olarak, ileri ekstrüzyon ürününün kuyruğu ters ekstrüzyonun kuyruğundan daha uzundur ve yumuşak alaşım, sert alaşımdan daha uzundur.İleriye doğru ekstrüzyona tabi tutulan ürünün büzülmesi çoğunlukla halka şeklinde ayrık bir tabaka formundadır ve ters olarak ekstrüzyona tabi tutulan ürünün büzülmesi çoğunlukla merkezi bir huni şeklindedir.
Metal, arka uca doğru ekstrüde edilir ve ekstrüzyon silindirinin veya contanın ölü köşesinde biriken külçe kabuğu ve yabancı kalıntılar, ikincil bir büzülme oluşturmak üzere ürünün içine akar;kalan malzemenin çok kısa olması ve ürünün ortasının yetersiz beslenmesi durumunda bir tür kısaltma oluşur.Kuyruğun ucundan öne doğru giderek hafifler ve tamamen kaybolur.
Büzülmenin ana nedeni
1. Artık malzeme çok kısa veya ürünün kesilen ucunun uzunluğu yönetmeliklere uygun değil;
2. Ekstrüzyon pedi temiz değil ve yağ lekeleri var;
3. Ekstrüzyonun sonraki aşamasında, ekstrüzyon hızı çok hızlıdır veya aniden artar;
4. Deforme olmuş bir sıkıştırma pedi kullanın (ortada yükseltilmiş bir ped);
5. Ekstrüzyon silindirinin sıcaklığı çok yüksek;
6. Ekstrüzyon silindiri ve ekstrüzyon mili hizalanmamıştır;
7. Külçenin yüzeyi temiz değil, yağ lekeleri var, segregasyon tümörleri var ve katlanma ve diğer kusurlar giderilmiyor;
8. Ekstrüzyon silindirinin iç manşonu temiz değil veya deforme değil ve iç astarı zamanında temizleme pedi ile temizlenmiyor.
Önleme yöntemi
1. Kalıntıyı bırakın ve kuyrukları gerektiği gibi kesin;
2. Kalıpları temiz tutun;
3. Külçenin yüzey kalitesini iyileştirin;
4. Pürüzsüz ekstrüzyonu sağlamak için ekstrüzyon sıcaklığını ve hızını makul şekilde kontrol edin;
5. Özel durumlar dışında aletin ve kalıbın yüzeyine yağ sürmek kesinlikle yasaktır;
6. Contanın uygun şekilde soğutulması.
II.Kaba kristal yüzük
Bazı alüminyum alaşımlı ekstrüzyon ürünleri, çözelti işleminden sonra düşük büyütmeli test parçası üzerinde ürünün çevresi boyunca kaba taneli halka adı verilen kaba yeniden kristalize taneli bir yapı alanı oluşturur.Ürünlerin farklı şekilleri ve işleme yöntemleri nedeniyle halka şeklinde, yay şeklinde ve diğer iri taneli halkalar oluşturulabilmektedir.İri taneli halkanın derinliği kuyruktan öne doğru giderek azalarak tamamen kaybolur.Birincil oluşum mekanizması, sıcak ekstrüzyon sonrası ürün yüzeyinde oluşan alt tane bölgesi, ısıtma ve çözelti işlemi sonrasında ise kaba yeniden kristalize tane bölgesi oluşur.
Kaba kristal halkanın ana nedeni
1. Düzensiz ekstrüzyon deformasyonu
2. Isıl işlem sıcaklığı çok yüksek ve tutma süresi çok uzun, böylece taneler büyüyor;
3. Altının kimyasal bileşimi makul değildir;
4. Genel ısıl işlem uygulanabilen güçlendirme alaşımları, ısıl işlemden sonra iri taneli halkalara sahiptir, özellikle 6a02, 2a50 ve diğer alaşımların şekilleri ve çubukları en ciddi olanıdır, bunlar ortadan kaldırılamaz ve yalnızca belirli bir aralıkta kontrol edilebilir;
5. Ekstrüzyon deformasyonu küçüktür veya deformasyon yetersizdir veya kritik deformasyon aralığındadır ve kaba bir kristal halka üretmek kolaydır.
Önleme yöntemi
1. Ekstrüzyon silindirinin iç duvarı pürüzsüz ve temiz olup, ekstrüzyon sırasında sürtünmeyi azaltmak için eksiksiz bir alüminyum manşon oluşturur;
2. Deformasyon mümkün olduğu kadar tam ve tekdüze olmalı ve sıcaklık ve hız gibi işlem parametreleri makul şekilde kontrol edilmelidir;
3. Solüsyon arıtma sıcaklığının çok yüksek olmasından veya tutma süresinin çok uzun olmasından kaçının;
4. Gözenekli kalıpla ekstrüzyon;
5. Ters ekstrüzyon yöntemi ve statik ekstrüzyon yöntemiyle ekstrüzyon;
6. Çözelti işleme-çizme-yaşlandırma yöntemiyle üretilmiştir;
7. Toplam altın bileşimini ayarlayın ve yeniden kristalleşme önleyici elemanı artırın;
8. Daha yüksek sıcaklıkta ekstrüzyon kullanın;
9. Bazı alaşım külçeleri homojenleştirilmemiştir ve ekstrüzyon sırasında iri taneli halka sığdır.
III, katmanlı
Bu, metal akışı nispeten tekdüze olduğunda ve külçenin yüzeyi, kalıp ile ön uç elastik bölge arasındaki arayüz boyunca ürüne aktığında oluşan bir yüzey delaminasyonu kusurudur.Enine düşük büyütmeli test parçasında, kesitin kenarında farklı katmanlardan oluşan bir kusur olduğu görülmektedir.
Tabakalaşmanın ana nedeni
1. Külçenin yüzeyinde toz var veya külçenin araba derisi, metal tümörler vb. yerine katman oluşturması kolay büyük segregasyon kümeleri var;
2. Ekstrüzyondan önce temizlenmemiş işlenmemiş parçanın yüzeyinde çapak veya yağ lekeleri, talaş vb. kirler var;
3. Kalıp deliğinin konumu makul değil, ekstrüzyon silindirinin kenarına yakın;
4. Ekstrüzyon aleti ciddi şekilde aşınmış veya ekstrüzyon silindirinin burcunda zamanında temizlenemeyen ve değiştirilemeyen kir var;
5. Ekstrüzyon pedinin çap farkı çok büyük;
6. Ekstrüzyon silindirinin sıcaklığı külçeninkinden çok daha yüksektir.
Önleme yöntemi
1. Kalıpların makul tasarımı, zamanında muayene ve vasıfsız aletlerin değiştirilmesi;
2. Niteliksiz külçeler fırına yerleştirilmemiştir;
3. Artık malzemeyi kestikten sonra yağlama yağına yapışmadan temizlenmelidir;
4. Ekstrüzyon silindirinin astarını sağlam tutun veya astarı bir contayla zamanında temizleyin.
IV.Kötü kaynak
Kaynak yerinde bölünmüş kalıp tarafından ekstrüde edilen içi boş ürünün kaynakta delaminasyonu veya eksik kaynaklanması olgusuna zayıf kaynak denir.
Kötü kaynağın ana nedeni
1. Ekstrüzyon katsayısı küçüktür, ekstrüzyon sıcaklığı düşüktür ve ekstrüzyon hızı hızlıdır;
2. Ekstrüzyon yünü veya aletler temiz değil;
3. Kalıbı yağlayın;
4. Yanlış kalıp tasarımı, yetersiz veya dengesiz hidrostatik basınç, şönt deliklerinin mantıksız tasarımı;
5. Külçenin yüzeyinde yağ lekesi var.
Önleme yöntemi
1. Ekstrüzyon katsayısını, ekstrüzyon sıcaklığını ve ekstrüzyon hızını uygun şekilde artırın;
2. Kalıpların makul tasarımı ve imalatı;
3. Ekstrüzyon silindiri ve ekstrüzyon contası yağlanmaz ve temiz tutulur;
4. Temiz yüzeyli külçeleri kullanın.
V. Ekstrüzyon çatlakları
Bu, ekstrüzyona tabi tutulan ürünün enine test parçasının kenarında küçük yay şeklinde bir çatlak ve hafif durumlarda epidermis altında gizlenen, uzunlamasına yönü boyunca belirli bir açıda periyodik çatlama ve dış katmanda tırtıklı çatlaklardır. ağır vakalarda metalin devamlılığına ciddi zararlar verecektir.Ekstrüzyon çatlakları, ekstrüzyon işlemi sırasında kalıp duvarının aşırı periyodik çekme gerilimi nedeniyle metal yüzeyi parçalandığında oluşur.
Ekstrüzyon çatlaklarının ana nedeni
1. Ekstrüzyon hızı çok hızlı;
2. Ekstrüzyon sıcaklığı çok yüksek;
3. Ekstrüzyon hızı çok fazla dalgalanıyor;
4. Ekstrüde yünün sıcaklığı çok yüksek;
5. Gözenekli kalıp ekstrüde edildiğinde, kalıp düzenlemesi merkeze çok yakındır, böylece merkezi metal beslemesi yetersiz olur, böylece merkez ve kenar akış hızı arasındaki fark çok büyük olur;
6. Külçe homojenizasyon tavlaması iyi değil.
Önleme yöntemi
1. Çeşitli ısıtma ve ekstrüzyon özelliklerini kesinlikle uygulayın;
2. Normal çalışmayı sağlamak için alet ve ekipmanların sık sık denetlenmesi;
3. Kalıp tasarımını değiştirin ve dikkatlice işleyin, özellikle kalıp köprüsünün, kaynak odasının ve kenar yarıçapının vb. tasarımı makul olmalıdır;
4. Yüksek magnezyumlu alüminyum alaşımlarındaki sodyum içeriğini en aza indirin;
5. Külçe homojenleştirilir ve plastisitesini ve tekdüzeliğini geliştirmek için tavlanır.
VI.Kabarcıklar
Yerel kaplama metali sürekli veya süreksiz olarak ana metalden ayrılır ve kabarcık adı verilen dairesel tek veya şerit şeklinde boşluklu yükseltilmiş kusur olarak kendini gösterir.
Kabarcıkların ana nedeni
1. Ekstrüzyon sırasında, ekstrüzyon silindiri ve ekstrüzyon yastığı nem ve yağ gibi kirlere sahiptir;
2. Ekstrüzyon silindirinin aşınması nedeniyle, aşınmış parça ile külçe arasındaki hava, ekstrüzyon sırasında metal yüzeye girer;
3. Yağlayıcıda nem var;
4. Külçe yapısının kendisinde gevşeklik ve gözeneklilik kusurları vardır;
5. Isıl işlem sıcaklığı çok yüksek, bekleme süresi çok uzun ve fırındaki atmosfer nemi yüksek;
6. Üründeki hidrojen içeriği çok yüksektir;
7. Ekstrüzyon silindiri sıcaklığı ve külçe sıcaklığı çok yüksek.
Önleme yöntemi
1. Aletlerin ve külçelerin yüzeyleri temiz, pürüzsüz ve kuru tutulmalıdır;
2. Ekstrüzyon silindiri ve ekstrüzyon contasının eşleşen boyutunu makul şekilde tasarlayın, aletin boyutunu sık sık kontrol edin, büyük bir göbek olduğunda ekstrüzyon silindirini zamanında onarın ve ekstrüzyon contası tolerans dışı olmamalıdır;
3. Yağlayıcının temiz ve kuru olduğundan emin olun;
4. Ekstrüzyon prosesi işlemine kesinlikle uyun, zamanında boşaltın, doğru şekilde kesin, yağ uygulamayın, kalan malzemeleri tamamen çıkarın, boşlukları ve kalıpları temiz ve kirlenmeden tutun.
VII.Cilt temizleme
Bu, alüminyum alaşımlı ekstrüzyon ürününün kaplama metali ile ana metali arasındaki lokal ayrılma olgusudur.
Soyulmanın ana nedeni
1. Alaşım değiştirilip ekstrüzyona tabi tutulduğunda, ekstrüzyon silindirinin iç duvarı, uygun şekilde temizlenmeyen orijinal metalin oluşturduğu burcun üzerine yapışır;
2. Ekstrüzyon silindiri ve ekstrüzyon yastığı uygun şekilde eşleşmemiştir ve ekstrüzyon silindirinin iç duvarı yerel artık metalle kaplanmıştır;
3. Ekstrüzyon silindirinin yağlanmasıyla ekstrüde edilir;
4. Kalıp deliğinde metal var veya kalıbın çalışma bandı çok uzun.
Önleme yöntemi
1. Alaşımı ekstrüde ederken ekstrüzyon silindirini iyice temizleyin;
2. Ekstrüzyon silindirinin ve ekstrüzyon contasının eşleşen boyutunu makul şekilde tasarlayın, alet boyutunu sık sık kontrol edin ve ekstrüzyon contası tolerans dışı olamaz;
3. Kalıp üzerinde kalan metali zamanında temizleyin.
VIII.çizikler
Göreceli kayma sırasında keskin nesnelerin ürün yüzeyine teması sonucu oluşan tek şeritli mekanik izlere çizik denir.
Çiziklerin ana nedeni
1. Aletlerin yanlış montajı, düzgün olmayan kılavuzlar ve çalışma tezgahları, keskin köşeler veya yabancı nesneler vb.;
2. Kalıp çalışma bandında metal talaşlar var veya kalıp çalışma bandı hasar görmüş;
3. Yağlama yağında kum veya kırık metal parçacıkları var;
4. Taşıma sırasında hatalı çalıştırma ve uygun olmayan serpme makinesi.
Önleme yöntemi
1. Kalıp çalışma kayışını zamanında kontrol edin ve cilalayın;
2. Ürünün çıkış kanalını kontrol edin, düzgün olmalı ve kılavuz yolu uygun şekilde yağlanabilir olmalıdır;
3. Taşıma sırasında mekanik sürtünmeyi ve çizilmeyi önleyin.
IX.çarpmalar
Ürünlerin yüzeyinde oluşan veya ürünlerin başka nesnelerle çarpışmasıyla oluşan izlere çarpma yaralanmaları denir.
Çarpıntıların ana nedeni
1. Tezgahın ve malzeme rafının yapısı mantıksız;
2. Malzeme sepetlerinin, malzeme raflarının vb. uygun olmayan metal koruması;
3. Çalıştırırken dikkatli kullanmayınız.
Önleme yöntemi
1. Dikkatli kullanım, dikkatli kullanın;
2. Keskin köşeleri zımparalayın ve sepeti ve rafı destek ve yumuşak malzemelerle örtün.
X. Çizikler
Ekstrüzyona tabi tutulan ürünün yüzeyinin başka nesnelerin kenarları veya yüzeyleri ile temas etmesinden sonra göreceli kayma veya yerinden çıkma nedeniyle ürün yüzeyinde demetler halinde dağılan izlere çizik denir.
Çiziklerin ana nedeni
1. Kalıp ciddi şekilde aşınmış;
2. Külçenin yüksek sıcaklığı nedeniyle kalıp deliği alüminyuma yapışıyor veya kalıp deliği çalışma bandı hasar görmüş;
3. Ekstrüzyon silindirine grafit ve yağ gibi kirler düşer;
4. Ürünler birbirleriyle hareket eder, böylece yüzey çizilir ve ekstrüzyon akışı eşit değildir, bu da ürünlerin düz bir çizgide akmamasına neden olur, bu da malzeme ile kılavuz yolu ve çalışma tezgahı arasında çiziklere neden olur.
Önleme yöntemi
1. Niteliksiz kalıpları zamanında kontrol edin ve değiştirin;
2. Yünün ısıtma sıcaklığını kontrol edin;
3. Ekstrüzyon silindirinin ve yünün yüzeyinin temiz ve kuru olduğundan emin olun;
4. Eşit hız sağlamak için ekstrüzyon hızını kontrol edin.
XI.Kalıp işaretleri
Bu, ekstrüzyona tabi tutulan ürünün yüzeyindeki uzunlamasına düzgünsüzlüğün bir izidir ve ekstrüde edilen tüm ürünlerde değişen derecelerde kalıp izleri bulunur.
Küf izlerinin ana nedeni
Bunun ana nedeni: kalıp çalışma bandının mutlak düzgünlüğe ulaşamamasıdır.
Önleme yöntemi
1. Kalıp çalışma bandının yüzeyinin temiz, pürüzsüz ve keskin kenarlardan arınmış olduğundan emin olun;
2. Yüksek yüzey sertliğini sağlamak için makul nitrürleme işlemi;
3. Kalıbı doğru şekilde onarın;
4. Çalışma bandı makul şekilde tasarlanmalı ve çalışma bandı çok uzun olmamalıdır.
XII.Bük, bük, dalgala
Ekstrüzyona tabi tutulan ürünün enine kesitinin uzunlamasına yönde açısal olarak saptırıldığı olaya burulma adı verilir.Ürünün boyuna yönde kavisli olması veya bıçak şeklinin düz olmaması durumuna bükülme denir.Ürünün uzunlamasına yönünde meydana gelen sürekli dalgalı olaya dalga denir.
Bükülme, bükülme ve dalgaların ana nedenleri
1. Kalıp deliklerinin tasarımı ve düzeni iyi değil veya çalışma bandının boyut dağılımı makul değil;
2. Kalıp deliklerinin zayıf işleme doğruluğu;
3. Uygun kılavuz kurulmamış;
4. Yanlış kalıp onarımı;
5. Uygun olmayan ekstrüzyon sıcaklığı ve hızı;
6. Ürün, çözelti işleminden önce önceden düzleştirilmez;
7. Çevrimiçi ısıl işlem sırasında eşit olmayan soğutma.
Önleme yöntemi
1. Yüksek düzeyde kalıp tasarımı ve imalatı;
2. Uygun bir kılavuz, çekiş ve ekstrüzyon takın;
3. Metal akış hızını ayarlamak için yerel yağlama, kalıp onarımı ve yönlendirme kullanın veya şönt deliğinin tasarımını değiştirin;
4. Deformasyonu daha düzgün hale getirmek için ekstrüzyon sıcaklığını ve hızını makul şekilde ayarlayın;
5. Çözelti arıtma sıcaklığını uygun şekilde azaltın veya çözelti arıtımı için su sıcaklığını artırın;
6. Çevrimiçi söndürme sırasında eşit soğutma sağlayın.
XIII.Sert viraj
Ekstrüde edilmiş bir ürünün uzunluk yönünde bir yerde ani bükülmesine sert bükülme denir.
Sert bükülmenin ana nedeni
1. Düzensiz ekstrüzyon hızı, düşük hızdan yüksek hıza ani geçiş veya yüksek hızdan düşük hıza ani geçiş ve ani durma;
2. Ekstrüzyon işlemi sırasında ürünü sert bir şekilde hareket ettirin;
3. Ekstruderin çalışma yüzeyi düzgün değildir.
Önleme yöntemi
1. Rastgele durmayın veya ekstrüzyon hızını aniden değiştirmeyin;
2. Profili elinizle aniden hareket ettirmeyin;
3. Boşaltma tablasının düz olduğundan ve boşaltma silindiri tablasının pürüzsüz olduğundan, yabancı madde içermediğinden ve birleştirilen ürünün engellenmediğinden emin olun.
XIV.Kenevir eriştesi
Bu, ekstrüzyona tabi tutulan ürünün yüzey kusurudur; bu, ürünün yüzeyinin küçük düzensizliklerle birlikte sürekli pullar, nokta çizikler, çukurlar, metal çekirdekler vb. olduğu anlamına gelir.
Pockmark'ın ana nedeni
1. Kalıbın sertliği yeterli değil veya sertliği eşit değil;
2. Ekstrüzyon sıcaklığı çok yüksek;
3. Ekstrüzyon hızı çok hızlı;
4. Kalıbın çalışma bandı çok uzun, pürüzlü veya metale yapışmış;
5. Ekstrüzyona tabi tutulan yün çok uzun.
Önleme yöntemi
1. Kalıp çalışma bandının sertliğini ve sertlik tekdüzeliğini geliştirin;
2. Ekstrüzyon silindirini ve külçeyi yönetmeliklere göre ısıtın ve uygun ekstrüzyon hızını kullanın;
3. Kalıbı makul bir şekilde tasarlayın, çalışma bandının yüzey pürüzlülüğünü azaltın ve yüzey muayenesini, onarımını ve cilalanmasını güçlendirin;
4. Makul bir külçe uzunluğu kullanın.
XV.Metal presleme
Ekstrüzyon işlemi sırasında metal presleme adı verilen işleme metal talaşları ürünün yüzeyine bastırılır.
Metal girişinin ana nedenleri:
1. Yün uçları arızalı;
2. Yünün iç yüzeyi metalle yapışmış veya yağlama yağı metal kalıntıları ve diğer kirleri içeriyor;
3. Ekstrüzyon silindiri temizlenmemiştir ve başka metal artıkları vardır;
4. Külçe diğer metal yabancı cisimlerin içine batırılmıştır;
5. Yünün içinde cüruf bulunması.
Önleme yöntemi
1. Yünün üzerindeki çapakları giderin;
2. Yün yüzeyinin ve yağlama yağının temiz ve kuru olduğundan emin olun;
3. Kalıp ve ekstrüzyon silindirindeki metal artıklarını temizleyin;
4. Yüksek kaliteli yün seçin.
XVI.Metal olmayan presleme
Metalik olmayan girinti olarak adlandırılan ekstrüde ürünün iç ve dış yüzeylerine taş siyahı gibi yabancı maddeler bastırılır.Yabancı madde kazındıktan sonra ürünün iç yüzeyinde farklı boyutlarda çöküntüler oluşacaktır ve bu durum ürün yüzeyinin devamlılığını bozacaktır.
Metalik olmayan girişin ana nedeni
1. Grafit parçacık boyutu kaba veya topaklanmıştır, nem veya yağ içerir ve karıştırma eşit değildir;
2. Silindir yağının parlama noktası düşüktür;
3. Silindir yağı ve grafit oranı uygun değil ve çok fazla grafit var.
Önleme yöntemi
1. Nitelikli grafit kullanın ve kuru tutun;
2. Nitelikli yağlama yağını filtreleyin ve kullanın;
3. Yağlama yağı ve grafit oranını kontrol edin.
XVII.Yüzey korozyonu
Yüzey işlemine tabi tutulmamış ekstrüde ürünler, ekstrüde edilen ürünün yüzeyi, dış ortam ile kimyasal veya elektrokimyasal reaksiyona girdikten sonra, yüzey korozyonu olarak adlandırılan, yüzeyin lokal olarak hasar görmesinden kaynaklanan kusura neden olur.Korozyona uğrayan ürünün yüzeyi metalik parlaklığını kaybeder ve ciddi durumlarda yüzeyde gri-beyaz korozyon ürünleri oluşur.
Yüzey korozyonunun ana nedeni
1. Ürünün üretim, depolama ve nakliye sırasında su, asit, alkali, tuz vb. aşındırıcı ortamlara maruz kalması veya uzun süre nemli bir atmosferde park edilmesi;
2. Uygun olmayan alaşım bileşimi oranı;
Önleme yöntemi
1. Ürün yüzeyini, üretim ve depolama ortamını temiz ve kuru tutun;
2. Alaşımdaki elementlerin içeriğini kontrol edin.
XVIII.portakal kabuğu
Ekstrüzyona tabi tutulan ürünün yüzeyinde, yüzey kırışıklıkları olarak da bilinen portakal kabuğu benzeri düzgün olmayan kırışıklıklar bulunur.Ekstrüzyon sırasında iri tanelerin oluşmasından kaynaklanır.Tahıllar ne kadar kaba olursa kırışıklıklar da o kadar belirgin olur.
Portakal kabuğunun ana nedeni
1. Külçe yapısı düzensiz ve homojenizasyon işlemi yetersiz;
2. Ekstrüzyon koşulları makul değildir ve bitmiş ürünlerin taneleri kabadır;
3. Esnetme ve düzleştirme miktarı çok fazla.
Önleme yöntemi
1. Homojenizasyon sürecini makul şekilde kontrol edin;
2. Deformasyon mümkün olduğu kadar düzgün olmalıdır (ekstrüzyon sıcaklığını, hızını vb. kontrol edin)
3. Gerilim düzeltme miktarının çok büyük olmamasını kontrol edin.
XIX.Düzensiz
Ekstrüzyon sonrasında düzlemde ürünün kalınlığının değiştiği alan içbükey veya dışbükey görünür.Genellikle çıplak gözle gözlemlenmesi mümkün değildir.Yüzey işleminden sonra ince gölgeler veya kemik gölgeleri ortaya çıkar.
Eşitsizliğin ana nedeni
1. Kalıp çalışma bandı uygun şekilde tasarlanmamıştır ve kalıp onarımı yerinde değildir;
2. Şönt deliğin veya ön odanın boyutu uygun değildir ve profilin enine alandaki çekme veya genişletme kuvveti düzlemde hafif bir değişikliğe neden olur;
3. Soğutma işlemi düzensizdir ve kalın duvarlı parçanın veya kesişen parçanın soğutma hızı yavaştır, bu da soğutma işlemi sırasında düzlemin farklı derecelerde büzülmesine ve deformasyonuna neden olur;
4. Kalınlık farkından dolayı kalın duvarlı kısım veya geçiş alanı organizasyonu ile organizasyonun diğer kısımları arasındaki fark artar.
Önleme yöntemi
1. Kalıp tasarımı, üretimi ve kalıp onarımı düzeyini iyileştirin;
2. Eşit soğutma hızı sağlayın.
XX.Titreşim deseni
Bu, ekstrüzyona tabi tutulan ürünün yüzeyine çapraz bir periyodik çizgi kusurudur.Ürünün yüzeyindeki yatay sürekli periyodik şeritler ile karakterize edilir ve şerit eğrisi, kalıbın çalışma bandının şekliyle tutarlıdır ve ciddi durumlarda belirgin bir inişli çıkışlı his vardır.
Titreşimin ana nedeni
1. Ekstrüzyon mili ileri doğru hareket eder ve ekipman nedenlerinden dolayı sallanır, bu da metalin delikten dışarı akarken sallanmasına neden olur;
2. Kalıptan dolayı kalıp deliğinden dışarı aktığında metal sallanır;
3. Kalıp destek yastığı uygun değil, kalıp sertliği iyi değil ve ekstrüzyon kuvveti dalgalandığında titreşim meydana geliyor.
Önleme yöntemi
1. Nitelikli kalıplar kullanın;
2. Kalıp kurulurken uygun destek pedleri kullanılmalıdır;
3. Ekipmanı ayarlayın.
XXI, Karışık
Kapanımların ana nedeni
İnklüzyon kütüğü metal veya metal olmayan kalıntılar içerdiğinden önceki işlemde bulunmamış, ekstrüzyon sonrası ürünün yüzeyinde veya içinde kalmıştır.
Önleme yöntemi
Metal veya metalik olmayan kalıntılar içeren kütüğün ekstrüzyon prosesine girmesini önlemek için kütüğün muayenesini (ultrasonik muayene dahil) güçlendirin.
XXII, Su işaretleri
Ürün yüzeyindeki açık beyaz veya açık siyah düzensiz su çizgisi işaretlerine su izi denir.
Su izlerinin ana nedeni
1. Temizlikten sonra kuruma iyi değil ve ürünün yüzeyinde kalan nem var;
2. Ürün yüzeyinde yağmur ve diğer sebeplerden dolayı oluşan nemin zamanında temizlenememesi;
3. Yaşlandırma fırınının yakıtı su içerir ve yaşlandırma sonrası ürünün soğutulması sırasında su, ürünün yüzeyinde yoğunlaşır;
4. Yaşlandırma fırınının yakıtı temiz değildir ve ürünün yüzeyi yanma sonrasında kükürt dioksit tarafından aşındırılır veya tozla kirlenir;
5. Söndürme ortamı kirlenmiş.
Önleme yöntemi
1. Ürünün yüzeyini kuru ve temiz tutun;
2. Yaşlanma yükünün nem içeriğini ve temizliğini kontrol edin;
3. Söndürme ortamının yönetimini güçlendirin.
XXIII.Boşluk
Cetvel, ekstrüde ürünün belirli bir düzlemine yatay olarak yerleştirilmiştir ve cetvel ile yüzey arasında boşluk adı verilen belirli bir boşluk vardır.
Boşluğun ana nedeni
Ekstrüzyon veya hatalı bitirme ve düzeltme işlemleri sırasında eşit olmayan metal akışı.
Önleme yöntemi
Kalıpları makul bir şekilde tasarlayın ve üretin, kalıp onarımını güçlendirin ve ekstrüzyon sıcaklığını ve ekstrüzyon hızını düzenlemelere tam olarak uygun olarak kontrol edin.
XXIV, Düzensiz duvar kalınlığı
Aynı boyuttaki ekstrüde ürünler aynı kesitte veya uzunlamasına yönde ince veya kalın duvarlara sahiptir ve bu olaya eşit olmayan duvar kalınlığı adı verilir.
Düzensiz duvar kalınlığının ana nedeni
1. Kalıp tasarımı mantıksız veya alet ve kalıp montajı uygunsuz;
2. Ekstrüzyon silindiri ve ekstrüzyon iğnesi aynı merkez hattında değildir, bu da eksantriklik oluşturur;
3. Ekstrüzyon silindirinin astarı çok fazla aşınmış ve kalıp sıkıca sabitlenemiyor, bu da eksantrikliğe neden oluyor;
4. Külçe ham malzemenin eşit olmayan duvar kalınlığı, birinci ve ikinci ekstrüzyonlardan sonra ortadan kaldırılamaz.Ekstrüzyondan sonra yünün eşit olmayan duvar kalınlığı, haddeleme ve gerdirme sonrasında giderilmez;
5. Yağlama yağı eşit olmayan şekilde uygulanır, bu da metalin eşit olmayan şekilde akmasına neden olur.
Önleme yöntemi
1. Takımların ve kalıpların tasarımını ve üretimini optimize edin ve rasyonel bir şekilde monte edin ve ayarlayın;
2. Ekstrüderin ve ekstrüzyon kalıbının merkezini ayarlayın;
3. Nitelikli boşlukları seçin;
4. Ekstrüzyon sıcaklığının, ekstrüzyon hızının ve diğer işlem parametrelerinin makul kontrolü.
XXV.Ağzı genişlet (ve)
Ekstrüzyon profil ürünlerinin oluklu ve I şeklinde iki tarafının dışa doğru eğimli olması kusuruna havlama, içe doğru eğimli kusuruna ise paralel açılma adı verilmektedir.
Genişlemenin ana nedenleri (konsolidasyon)
1. Oluk veya benzer oluk profillerinin veya I-şekilli profillerin iki "bacağının" (veya bir "bacağının") metal akış hızı eşit değildir;
2. Oluk alt plakasının her iki tarafındaki çalışma bandının akış hızı eşit değildir;
3. Yanlış streç doğrultma makinesi;
4. Ürün kalıp deliğinden çıktıktan sonra çevrimiçi çözelti işlemi eşit olmayan şekilde soğutulur.
Önleme yöntemi
1. Ekstrüzyon hızını ve ekstrüzyon sıcaklığını kesinlikle kontrol edin;
2. Soğutmanın homojenliğini sağlayın;
3. Kalıpları doğru şekilde tasarlayın ve üretin;
4. Ekstrüzyon sıcaklığını ve hızını kesinlikle kontrol edin ve aleti takın ve doğru şekilde kalıplayın.
XXVI.Doğrultma işaretleri
Ekstrüzyona tabi tutulan ürünün üst silindiri düzleştirildiğinde oluşan helisel çizgilere düzleştirme işaretleri denir ve üst silindir tarafından düzleştirilen hiçbir üründe düzleştirme izlerinden kaçınılamaz.
Düzleştirme izlerinin ana nedeni
1. Düzleştirme silindirinin silindir yüzeyinde kenarlar vardır;
2. Ürünün bükülmesi çok büyük;
3. Çok fazla baskı;
4. Düzleştirme silindirinin açısı çok büyük
5. Ürün geniş bir ovalliğe sahiptir.
Önleme yöntemi
Sebebe göre ayarlamak için uygun önlemleri alın.
XXVII.Durma işaretleri, anlık izlenimler, ısırık izleri
Ürünün yüzeyinde ve ekstrüzyon yönüne dik şeritler oluşturmak için ekstrüzyon sırasında ekstrüzyonu durdurun; bunlara durma işaretleri denir;Ürünün yüzeyinde, ekstrüzyon sırasında ekstrüzyon yönüne dik olan, ısırık izleri veya anlık izler olarak bilinen çizgi veya şerit şeritler (genellikle "sahte park işaretleri" olarak bilinir)
Ekstrüzyon sırasında çalışma bandının yüzeyine stabil bir şekilde yapışan eklentiler anında ayrılır ve kalıplar oluşturmak üzere ekstrüde edilen ürünün yüzeyine yapıştırılır.Ekstrüzyon durdurulduğunda görünen çalışma bandının yatay şeritlerine park işaretleri denir;Ekstrüzyon işlemi sırasında ortaya çıkan şeritlere anlık izlenimler veya ısırık izleri denir ve ekstrüzyon sırasında ses çıkarırlar.
Durma izlerinin, anlık işaretlerin ve ısırık izlerinin ana nedenleri
1. Külçenin eşit olmayan ısıtma sıcaklığı veya ekstrüzyon hızı ve basıncında ani değişiklik;
2. Kalıbın ana parçaları kötü tasarlanmış ve üretilmiş veya montaj düzgün değil ve boşluklar var;
3. Ekstrüzyon yönüne dik bir dış kuvvet vardır;
4. Ekstruder düzgün çalışmıyor ve bir sürünme olgusu var.
Önleme yöntemi
1. Yüksek sıcaklık, yavaş hız ve düzgün ekstrüzyon, ekstrüzyon kuvveti sabit kalır;
2. Dikey ekstrüzyon yönündeki dış kuvvetin ürüne etki etmesini önleyin;
3. Alet ve kalıpların makul tasarımı, kalıp malzemelerinin doğru seçimi, boyut uyumu, dayanıklılık ve sertlik.
XXVIII.İç yüzeyde çizikler
Ekstrüzyon işlemi sırasında ekstrüde edilen ürünün iç yüzeyinde oluşan çiziklere iç yüzey çizikleri denir.
İç yüzey aşınmasının ana nedeni
1. Ekstrüzyon iğnesi metale yapışmıştır;
2. Ekstrüzyon iğnesinin sıcaklığı düşüktür;
3. Ekstrüzyon iğnesinin yüzey kalitesi zayıftır ve tümsekler vardır;
4. Ekstrüzyon sıcaklığı ve hızı iyi kontrol edilmiyor;
5. Ekstrüzyon yağlayıcısının uygun olmayan oranı;
Önleme yöntemi
1. Ekstrüzyon silindirinin ve ekstrüzyon iğnesinin sıcaklığını artırın ve ekstrüzyon sıcaklığını ve ekstrüzyon hızını kontrol edin;
2. Yağlama yağı filtrelemesini güçlendirin, atık yağı sık sık kontrol edin veya değiştirin ve yağı eşit ve uygun şekilde uygulayın;
3. Yün yüzeyini temiz tutun;
4. Niteliksiz kalıpları ve ekstrüzyon iğnelerini zamanında değiştirin ve ekstrüzyon kalıplarının yüzeyini temiz ve pürüzsüz tutun.
XXX.Diğer faktörler
Kısacası, kapsamlı bir tedaviden sonra, yukarıda belirtilen alüminyum alaşımlı ekstrüzyon ürünlerinin 30 çeşit kusuru etkili bir şekilde ortadan kaldırılabilir, yüksek kalite, yüksek verim, uzun ömür ve güzel ürün yüzeyi, bir marka yaratılabilir, canlılık ve refah getirilebilir. İşletme ve önemli teknik ve ekonomik faydalara sahip.
XXX.Diğer faktörler
Kısacası, kapsamlı bir tedaviden sonra, yukarıda belirtilen alüminyum alaşımlı ekstrüzyon ürünlerinin 30 çeşit kusuru etkili bir şekilde ortadan kaldırılabilir, yüksek kalite, yüksek verim, uzun ömür ve güzel ürün yüzeyi, bir marka yaratılabilir, canlılık ve refah getirilebilir. İşletme ve önemli teknik ve ekonomik faydalara sahip.
Gönderim zamanı: Ağu-14-2022